精益现场管理已成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益现场管理之路。为此，4月25—26日，新益为实训基地举办了一次为期二天的生产现场问题分析与解决实训课程。

课堂现场

9点整，来自川渝及上海的20位学员准时就位，由中国注册管理咨询师，质量协会注册质量经理，拥有数十年丰田精益生产项目推行经验的新益为资深专家-唐老师现场授课指导。唐老师首先进行破冰，让各小组组建团队。然后从管理现状及精益现场管理进行解析，涵盖人、机、料、法、环要素，认识现场管理的七大浪费，详解5S管理基础知识。再到实训基地进行浪费查找，通过对工位的优化和改善，使学员们感受到改善带来的魅力。

理论授课

接下来，唐老师通过对IE七大手法的讲解，让大家对利用IE这个工具做改善得到很大的启示，其中防错法和动改法中举了大量的案例特别让学员们深受感触。然后在现场的质量管理及QC七大工具中做了表格表单演练。现场设备管理用了饮水机和灭火器，从六源，自主保全，关键设备管理，TPM设备点检标准化，OPL单点教材标准化几大模块切入。同样运用理论加实践模式，进行了设备点检标准化SOS实战演练。在企业中，设备管理搞好了，才能使企业的生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产。

课堂互动

第二天，唐老师对安全事故产生的真因做了分析，引导学员们识别危险源并教会大家对危险源进行控制的方法，利用KYT的实施让学员们感悟更深。然后指导学员们三种特殊的教导方法，用泡茶教三练四的模拟，如何对新员工进行工作指导。再让学员们对工位做了专题改善，进行了现场改善实战演练，感受到改善带来无穷大的变化。

合影留念

集训最后，唐老师布置了课后持续改善作业并为学员们颁发证书合影留念。大家收获的不仅是思想上的转变，专业改善方法的沉淀，同时收获了新的友谊和阅历。希望学员们能够把这两天的所学所悟带到自身企业中去实践，用改善的眼光去看待每一项问题。