现在6S管理已经成为广为人知的基本常识，频繁的出现在各个生产现场与职场中。说起6S管理大家第一印象就是很简单，但是往往有很多推行6S管理失败的企业。为什么6S管理会失败？我们应该怎么做呢？6S咨询公司在此会告诉你答案；

想要顺利的推行6S管理首先我们要：

1、正确理解6S；

2、导入正确的6S推进方法；

3、积极享受6S。

总的说起来企业推行6S管理失败有三点：《企业对6S管理认识的几个误区》

一、“领导不重视”

领导在推行6S的时候并不是认为6S管理很重要，是企业必须推行的管理方法，或者是企业在推行了一段时间6S管理后并没有预期的效果！这样也是成为企业领导不重视的原因。这需要领导对6S管理一个客观的认识。

二、“员工素质太低”

这也是我们经常在企业里听到的“理由”。那些车间主任，经理们经常抱怨他们的作业员学历太低，素质太差，不听话，甚至偷东西等等。于是这成了他们实施6S的最大难题。在他们眼里，实施6S的前提是要有一批良好素质的作业员。而他们却忘记了，“素养”是6S里面最后一个“S”。

不是因为素质低，所以无法实施6S；而是因为正是素质低，才要大力实施6S！

成功的经验告诉我们：不要去问员工的学历有多高，如果你坚持采取各种方式，不断地鼓励他们参与到改善中，他们就会找到乐趣，就会喜欢这份工作，员工的素质就自然得到了提高。你也许很难想象这一点，但这确实会产生这样的效果，不妨试一试吧。

三、“不能坚持”

当我们的6S管理仅仅是追求一些没用的表面工作时，员工就很难坚持。不要说员工，就算我们自己，也很难坚持。但当6S管理对员工的效率有帮助，可以让他们每天多产出，让他们少做很多辅助作业。一段时间后，你想让他回到从前，估计都困难了。所以，没能坚持下去，是因为我们对6S管理的理解还不够，未能真正将6S的效果运用到日常作业中，自然员工无法坚持下去了。

6S管理实施失败，除了上面我们提到的三个主要原因外，还有其他的原因，比如意识问题，很多经理认为6S管理没好处，或者认为只是打扫卫生。还有就是经理们本身的6S水平很低，这也是非常重要的原因，比如，如何对在制品进行定量等等这些6S管理方法，很多经理是不知道的。这些原因，都是因为经理们自身的水平低下造成的，要解决这个问题，那我们的经理们就要先让自己成为6S管理专家，解决的最佳办法就是采用丰田的现场改善案例式的培训，丰田大多的培训课程都采用这种方式进行，我们也称之为6S培训。简单来说就是以改善项目的结果来测量培训的效果，边培训边改善，而不仅仅是听课式的培训。在我们在给大量企业辅导过程中，发现这些具体方法层面的障碍，其实并不是真正的障碍，以上三个问题，才是客户碰到的最大障碍。

总之，不管实施失败的原因有多少，不管主观和客观的条件，当自己成为了6S管理的认同者并达到一定的水平后，只要我们认真解决以上三个主要的问题，实际上，6S管理就是经营本身，正确理解这件事很有必要。随着6S管理的推进，企业的特征就会愈发明显。也就是说，企业的优势会逐步显现出来。因为所谓6S就是丢弃不要的物品、不要的信息，做到能够立即甄别出需要的信息。虽然从某种意义上说那是理所当然的，但遗憾的是，意识到这一点的企业非常之少。

如果明白了自己的优势，接下来就需要将其发扬光大，并巩固下去，即“企业的个性化”，这才是正确的6S管理推行方法。6S管理就会逐步取得成功。