如何让5S现场管理改善周转率，上图是丰田公司学习交流期间拍的零件周转点；看图中标注的红色箭头1、2、3；下面5S培训公司将分别阐述5S现场管理为什么能改善周转率？

1、货位区域，明确标识，让全员知道具体位置，可以提高库存周转率；

2、每个周转筐都有编码，品名，型号，数量，厂家，送到哪个工序等所有信息，丰田这个标识卡直接扫码机扫码，非常的快速便捷，改善周转率；

3、地面货位定位摆放，每类来料固定放一个位置，谁都知道在这个位置，不需要找，提高库存周转率；

所以说5S现场管理不仅仅是搞卫生，做好后库存周转率自然就会提高。《如何让5S现场管理提高生产效率》

其他：丰田几乎是零库存，怎么做到的？

1、丰田要求供应商在他厂址必须距离丰田厂址200公里内；

2、供应商用的所有报表与丰田一样；

3、准时化数量，比如明天丰田要生产985辆汽车，那么要求方向盘供应商明天几点几分送985个方向盘到公司，要求轮胎供应商明天几点几分送985*4个轮胎到公司。

到了公司后怎么办？

一般公司是：供应商→质量抽检验收→库房暂存→需求部门领用。

1、丰田怎么做？

把这些环节全部取消，直接进入生产线进行组装。

2、质量怎么控制？

丰田是最终成品出来后检查，出现问题供应商直接赔偿，丰田要求供应商是100%的保证品质。

当年大野耐一推行这套管理体系，也受到非常多供应商抵触，丰田也多次与供应商共同谈判才摸索出这个模式。需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。

说到这里兴致大增，5S管理咨询公司为大家分享个5S现场管理案例，有兴趣的朋友可以继续往下面看哦。

一、项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

“5S现场管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S现场管理氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S现场管理终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。