今天，5S管理培训公司将为大家分享6S管理应遵循五大原则，首先说说什么是6S管理吧，6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。6S管理是如今企业运用的比较多的一种生产管理模式，在公司的工作范围内，6S管理是最有用的现场管理方法，但其中的很多的细节问题还是需要长期的一个发现和改善。

为确保6S管理长期实施下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使其成为形式化的清洁，最终在提高员工的素养后，成为制度化、规定化的现场管理，因此在实施6S管理应遵循如下五大原则。

1、自己动手原则

自己动手改变现场环境，不断提升自身素养。

2、安全原则

安全是现场管理的前提和决定因素，6S管理原则中关键就是要体现出安全才有保障，重视安全减少不必要的损失，让员工放心工作安心工作才是硬道理。

3、持之以恒的原则

6S管理是基础性的，开始容易坚持难，因此应该将6S管理作为工作的一部分天天坚持才能长久的推行下去。

4、持续改进的原则

随着新技术、新工艺、新产品及市场的变化，要求6S管理也要不断的改进以满足生存的需要。

5、规范、高效的原则

现场管理目的就是要实现高效、规范的工作模式，之有现实不断提高工作效率才是真正有效的工作管理。

5S现场管理培训公司强调，6S管理子要素之间是一个相互衔接、相互影响的有机整体，公司抓住其整体性特点，把人的安全思维方式和行为准则、安全道德观和价值观作为最核心的、居支配地位的、起决定性作用的因素，做到整体规划，多方施治，分头把关，持续改进，强化员工全方位管理意识，精心构筑安全生产屏障。

一、危害因素辨识与风险控制卡片化

6S管理按照岗位、环节、流程、关键控制点列出所辨识的岗位危险因素，逐条分析汇总后，制成岗位风险卡，发放到每一个岗位、每一位员工手中，使员工熟知现场管理环节中存在的风险，进而提高规避风险的能力。

二、岗位操作卡片化

6S管理按照“简洁、实用、管用、可操作”原则，对公司8个工种的岗位操作规程进行优化、提炼，并制成岗位操作卡，为员工现场安全操作提供了标准保障和理论依据。

三、应急操作卡片化

6S管理把应急预案分岗位、部位提炼成操作性强的具体步骤，并实行“三定一统”的方法，解决了员工对应急操作具体职责、步骤、措施不清等问题。

四、HSE检查表格化

6S管理根据HSE体系要求，从设备设施、现场安全、人员操作等方面，制作日、周、月三级检查“指引表”，使巡检项目具体化、标准化，从而促进了现场6S管理制度执行到位。

作为岗位员工，更多地关注做什么、谁去做、怎么做、执行什么样的标准更安全。基于此，公司对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，推进了6S管理有效、有序、更好的实施。